便携式色差仪消除生产线浪费

色差仪帮助产线消除因颜色引起的浪费。消除任何过程中错误的关键是消除过程中不必要的步骤。这是Kaizen商业实践的原则之一，是六西格玛制造方法的基石之一。六西格玛旨在创造一致性，减少终端产品中出现错误或缺陷的可能性，通常被视为流程改进的黄金标准。虽然并非每个企业都选择遵循六西格玛的流程改进标准，但可以采用其创新方法的要素来减少问题 - 并最终在任何流程中浪费。

在任何形式的制造中，产品都需要遵守既定标准才能生存，而且颜色通常是该标准的关键部分。例如，制造红卡库存的公司希望包装中的每张卡片都是完全相同的红色。即使是微小的颜色变化也会显而易见，并且会影响产品的吸引力。因此，纸张制造商使用有效的颜色测量仪器来创建颜色标准并确保批次间的一致性。通常，他们所依赖的仪器是台式色差仪。

Shigeo Shingo博士曾帮助创建了改善丰田20世纪50年代生产过程的Kaizen方法，曾经说过，“危险的废物是我们不认识的废物。” 许多公司遗漏的减少浪费的一个领域是仅依靠台式色差仪进行颜色质量控制时产生的废物。在许多情况下，收集样品，将它们带到实验室以及准备样品进行分析所花费的时间可以更好地用于其他地方。不幸的是，由于颜色测量的重要作用，许多公司未能将此过程视为浪费。然而，使用技术来消除对台式仪器的独占依赖可以带来生产力的好处。通过在您的色彩质量控制过程中添加便携式色差仪器，您可以最大限度地减少浪费，提高色彩测量效率，并提高整体产品质量。

便携式色差仪可理想地减少浪费

重新创建特定的颜色是超越行业的必要条件。它的目的既美观又实用，正如制药行业所见，其中颜色在消费者如何看待和使用药物方面起着重要作用。这也是一个潜在的失败点，因为即使对生产过程进行微小调整也会对产品的感知和使用方式产生重大影响。因此，在产品开发，生产和后期制作的关键点进行色差仪测色对于确保每种产品都按照您的方式进行检测至关重要。这些可能包括：

QC抽查/生产线测试：质量控制抽查通过分析在生产过程中的各个点采集的样品，在发现问题时或作为主动措施，基于制造商的协议完成。

现场测试：通常进行现场测试，以测量何时必须测量某些敏感物质（如农产品），并在运输到实验室期间改变颜色。此外，必须在现场生产的物品，例如现场混合水泥，需要测量颜色的准确性，并且不能合理地运输到实验室。  

存储检查：当公司选择为将来的订单生成缓冲库存时，可能需要定期检查存储的项目以验证持续的可行性。颜色测量可以是此过程的关键组成部分，特别是对于具有高颜色变化潜力的产品，例如纸制品。  

从持续的过程改进角度来看，所有这些步骤都有可能造成浪费。然而，仅依赖于台式仪器的QC抽查和生产线测试尤其令人担忧。在这些情况下，必须从生产线收集样品，运输到实验室并进行分析，这可能是一个耗时且费力的过程，会破坏生产效率。同时，工人必须决定是否在测试期间关闭生产线或让其继续运行 - 任何一种选择都是赌博。在测试时关闭可能会阻止复制错误，但可能会浪费时间。相反，如果测试显示影响随后生产的产品的不需要的颜色变化，则使生产线运行可能会浪费劳动力和材料。

解决这个问题的方法不是衡量每个行动的风险和回报，而是要找到整体问题的潜在解决方案。在这种情况下，问题是实验室测试所需的时间和劳动力及其对生产线上此类测试的影响。因此，解决方案是消除不必要的实验室测试。

对于许多制造商而言，便携式色差仪是基于实验室的QC抽查和生产线测试的有吸引力的替代方案。通过最小化甚至消除对台式仪器的依赖，便携式色差仪可以限制生产过程中的浪费，提高整体效率。此外，便携式色差仪几乎可以在任何环境中使用，使其不仅适用于工厂内的分析，而且还使您能够在存储环境和现场获得准确的颜色信息。这种非凡的灵活性使它们成为色彩质量控制策略的宝贵补充，无论是单独使用还是与其他色差仪器配合使用。

将双光束技术集成到便携式仪器中

在您的颜色质量控制过程中选择便携式色差仪时，重要的是要记住并非所有色差仪都是相同的，优化效果取决于选择合适的仪器。大多数色差仪采用单光束技术设计，这需要耗时且频繁的标准化。这不仅效率极低，而且还使得颜色测量过程极易受到人为错误的影响，增加了进一步浪费的风险。这些缺点导致了双光束色差仪的发展，无需初始测试样品，能够比较两个光束的光路。由于这些色差仪同时考虑了测试和参考样品，因此它们不仅更准确且不易受人为错误的影响，而且还消除了已知和潜在的浪费。

过去，在便携式色差仪中集成双光束技术存在经济和实际障碍，因为双光束机制的复杂性意味着失效的可能性增加，维修成本增加，占地面积大。然而，近年来，3nh率先开发了便携式双光束色差仪，成为少数几家提供这些仪器的公司之一。如今，我们的YS系列使用户能够在几乎任何环境中准确，精确，轻松地捕获颜色数据，从而使许多制造商能够减少对台式仪器的依赖，并实现更强大的色彩质量控制系统。